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維修工，主要考核廠部相關(guān)檢查的硬性指標(biāo)外，還包括責(zé)任片區(qū)的設(shè)備故障斷流次數(shù)、故障停機(jī)時(shí)間、TnPM有效六源提案數(shù)量和整改率等軟性指標(biāo)；三是清晰界定維修職責(zé)
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的工作方法，總結(jié)分享小經(jīng)驗(yàn)、小技巧，編寫OPL課件，并制定下發(fā)《六源及OPS、OPL管理辦法》企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化制度，規(guī)范TnPM活動(dòng)，組織
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、技術(shù)革新、QC活動(dòng)、六源改善等生產(chǎn)制造領(lǐng)域的精益改善潛力，月度評(píng)選“精益改善達(dá)人”，年度評(píng)選“精益改善明星”及“精益改善標(biāo)兵”，旨在全廠范圍內(nèi)樹典型立標(biāo)兵
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、內(nèi)容并軌、檢查合一”的管理體系構(gòu)建原則，全力推進(jìn)體系轉(zhuǎn)型升級(jí)，建立完善了精益7S管理體系廠級(jí)文件12個(gè)，部門級(jí)文件26個(gè)，全年查找改善六源項(xiàng)目
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節(jié)能降耗、對(duì)標(biāo)創(chuàng)優(yōu)軟實(shí)力。
以煙機(jī)設(shè)備為中心，確定命名范圍。活動(dòng)以6S、六源、單點(diǎn)課等TnPM項(xiàng)目及現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備點(diǎn)檢、維修、操作、保養(yǎng)過(guò)程微改善項(xiàng)目為題材，將具有實(shí)用、創(chuàng)新及可
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質(zhì)量分目標(biāo)并進(jìn)行月度分析、上報(bào)；開(kāi)展消除“六源”、可視化、定置管理改善活動(dòng)；編訂單點(diǎn)課件，持續(xù)開(kāi)展樣板機(jī)臺(tái)和自主維護(hù)基準(zhǔn)書的完善與更新；完善
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體系和現(xiàn)場(chǎng)小組改善活動(dòng)。開(kāi)展消除“六源”、可視化、定置管理改善活動(dòng)；編訂單點(diǎn)課件，確定樣板機(jī)臺(tái)并對(duì)自主維護(hù)基準(zhǔn)書進(jìn)行完善。
推進(jìn)和落實(shí)測(cè)量管理體系。制定測(cè)量體系質(zhì)量分目標(biāo)
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間利用PPT全面展示介紹了本車間一年以來(lái)在TnPM和6S管理方面的經(jīng)驗(yàn)做法和工作亮點(diǎn)，具體介紹了TnPM組織架構(gòu)、六源查找和解決、一點(diǎn)課、推行體會(huì)、下步計(jì)劃等。與會(huì)人員通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀摩、集中
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”，真的不上火，簡(jiǎn)直太給力了！
而這只是一車間TnPM“六源”改進(jìn)的一個(gè)很小的案例之一，自車間推進(jìn)TnPM管理以來(lái)，像這樣的案例和故事還有
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，使設(shè)備管理更加科學(xué)，更加高效，設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn)，產(chǎn)品質(zhì)量保障水平進(jìn)一步提高。
以清除六源、OPS、OPL和改善為主線的全員參與，已經(jīng)
