隨著市場對產品規格和需求總量的變化日益頻繁，生產車間需要做到"響應迅速、應變靈活、精準高效"。作為卷煙生產的第一道關卡，浙江中煙杭州卷煙廠制絲車間主動破題，發起攻關。2023年4月，制絲車間協同信息中心、生產技術科，以"靈活響應、提質降耗"為抓手，保留了原本的傳統全配方生產和分組加工生產，創新性地開發了全新多變流量葉絲摻配模式，構建起"1+1+N"的柔性化生產新模式。該模式自2023年7月推廣落地以來，運行穩定，取得了良好成效。

"傳統+分組"，相融而治。以往，針對單一葉組配方的牌號，按照"全配方"模式生產，即葉組配方、生產批次和生產道次都是固定不可變的，生產靈活性有限；針對多葉組配方的牌號，則按照分組加工模式生產，即采用多個葉組配方、多個生產批次，生產靈活性更高。牌號的葉組配方數量決定了可采用的生產模式，兩者之間存在無法逾越的"壁壘"。為保障市場供應，制絲車間分析了各牌號的年產量占比，并根據"二八原則"制定了項目攻關對象，合理優化資源、統籌生產效能，對年產量占比80%以上的幾個牌號實行傳統"全配方"加工模式"絲配"化——把單一葉組人工分成多個"虛擬化"組分，融合思路，打破分界，實現多個大產量傳統牌號的靈活性加工。

“大批量+小批量”，應需而行。針對日產量突變的情況，制絲車間突破當前固定產量的生產組織模式，讓全牌號生產“訂單化”。“訂單量”穩定或突增時，增加單批次產量，減少換批次數，從而增時效、降能耗、穩質量，給市場需求響應留出更大空間。“訂單量”突減時，減少單批次產量，從而避免產能過剩導致物料庫存時間過長。在“1+1+N”模式下，單日批次數大幅度縮減，預計全年節省相關生產運行時長300余小時。

"線上+線下"，協同而進。基于一體化數智化平臺，制絲車間協同技術中心創建了傳統牌號加工"絲配"化生產新模式。通過流程的重新設計，操作的優化簡化，生產、系統、設備的實時互聯，實現分組"絲配"加工模式下的"一鍵排產"。改進前，更換牌號和切換生產模式需要人工一項項核對信息，耗時長、易差錯。針對此，項目組在MES系統內開發了維護界面，打通數據壁壘，實現"全配方"與"絲配"模式的一鍵自動切換。

浙江中煙杭州卷煙廠緊抓“精益管理、數字賦能”的八字方針，用“新工藝”“新技術”“新理念”賦能柔性化綠色高效生產，不斷提升生產工藝核心競爭力。