煙草在線據《東方煙草報》報道　　“自從應用了這個程序后，再也沒出現過‘出柜撞車’的事情。”9月10日一早，河北白沙煙草有限責任公司石家莊卷煙廠制絲車間，操作工劉永像往常一樣來到機臺前，打開系統界面，輕輕點了幾下，機器便開始運轉起來。

　　劉永告訴筆者，這個程序是“貯葉段選柜自動控制程序”，今年2月正式開始使用，而之前他們要從上百種組合中人工選擇，過程繁瑣，還會出錯，讓他們很是頭疼。

　　去年3月初，他和另外一個同事因為上個月的績效問題，跟正在巡視設備運行狀況的車間副主任趙偉抱怨起來：“每次都差在切烘線的效率和產量上，老是這樣。”

　　聽到兩位同事反映的意見，趙偉有點納悶，2008年技改后，石家莊卷煙廠制絲車間采用的是一條片煙投料線和兩條烘絲生產線的“一頭兩尾”式的生產布局，主要設備由秦皇島煙機、昆船等企業配套組合而成，其中兩套烘絲設備獨立使用。技改以來，機器運行一向良好，生產效率逐步提高，怎么會出現效率降低的情況呢？

　　為弄清緣由，趙偉查閱了車間上半年的生產情況。他發現，當切烘線生產效率低時，總是出現“出柜撞車”現象，導致切烘A、B兩線不能同時生產，每次都要延誤一小時左右。

　　趙偉告訴筆者，由于設計原因，貯葉間每四組柜共用一組出料帶向切、烘兩線供料，如果批次相鄰的物料由于加工路徑不同導致不能實現同時生產，便稱之為“出柜撞車”。

　　為尋求解決辦法，趙偉先向電氣維修工范書賢了解貯柜情況。原來，工作中操作人員在安排物料入柜時首先需要根據下發的批次和牌號信息確定出柜任務，根據轉存物料的重量信息和加工路徑，并結合當前的物料貯柜情況選擇入柜任務，審核無誤后，方能選擇相應的出入柜。而4組出柜和16組入柜可以構成的組合達到上百種，這就需要操作工每一次生產時都要從這些組合中選擇一項，容易造成隨意性過大，出現選擇不合理的現象，從而將生產順序相鄰而加工路徑不同的物料儲存在同一柜組中。

　　“現在設備的自動化程度這么高，我們是不是可以利用程序自動選柜來代替人工選柜呢？”帶著這個問題，趙偉立刻把車間相關技術人員召集起來共同商議。然而，在查閱了大量材料后，他們發現并沒有類似的程序可以借鑒。

　　能不能自主開發一套新程序？對于這支獲得過很多專利成果的攻關團隊來說，這是一個很有意義的挑戰。

　　說干就干。他們將“貯葉段選柜自動控制程序”確立為QC攻關項目，按照程序開發的層次結構分工合作，經過認真分析，決定采用預留貯柜法等手段來實現自動選柜，并將其集成于現有的控制系統中。

　　框架搭好了，接下來就該細化內容了。他們先建立了入柜模型，根據貯柜實際貯存能力的不同，以轉存物料的實際重量來確定其入柜類型（整柜或單柜），并將其劃分為三部分，在基于重量入柜類型判定的基礎上，按照加工路徑相同的物料集中儲存的原則，制定入柜規則，避免沖突。

　　充足的數據是實現自動選柜的依據。他們在經過認真分析對比后，決定以企業現有MES數據庫中的貯柜信息和生產信息為基礎，創建物料路徑信息表，準確反映生產牌號與生產路徑的對應關系，并且從內部進行訪問，在提高算法的執行效率、減輕系統數據訪問的網絡負載開銷的同時，也方便了算法后期調試工作。

　　功夫不負有心人。通過6個月的刻苦攻關，“貯葉段選柜自動控制程序”項目完成了。經過一段時間的試運行，選柜正確率達百分之百。