煙草在線烏蘭浩特消息　　精益管理，無疑是煙草工業(yè)企業(yè)降本增效，提高競(jìng)爭力的有效管理方式。全行業(yè)都在國家局的要求下全面推進(jìn)精益管理工作，紅云紅河集團(tuán)烏蘭浩特卷煙廠的各項(xiàng)精益管理工作也正在穩(wěn)步、快速推進(jìn)。聚焦烏蘭煙廠，有這樣一個(gè)部門，他們不放過工作中的每個(gè)細(xì)節(jié)，“斤斤計(jì)較”從小處著手，一絲不茍對(duì)待問題，并最終將斤斤計(jì)較轉(zhuǎn)化為精益求精，取得了成績。

　　2015年，烏蘭煙廠單箱耗葉明顯下降，1—6月份在該集團(tuán)各生產(chǎn)廠累計(jì)消耗最低，達(dá)到了控制水平排名第一的成績。這其中，少不了制絲車間這“斤斤計(jì)較”的功勞。

　　“針對(duì)物料消耗，我們車間主要從兩個(gè)角度入手，一個(gè)是避免浪費(fèi)，一個(gè)是減少造碎。我們車間班子研究后，決定選派8名職工分別從生產(chǎn)的第一道工序到最后一道工序，逐一查找、分析，到底哪兒可能產(chǎn)生浪費(fèi)、到底哪兒可能產(chǎn)生煙葉的造碎，想不到的是，從8個(gè)人調(diào)研，居然發(fā)展到了車間全員調(diào)研，職工們踴躍查找問題，累計(jì)32項(xiàng)，之后我們匯總了全員的分析結(jié)果進(jìn)行專題研討，再開展專題攻關(guān)、小改小革等活動(dòng)，事實(shí)證明，這個(gè)辦法還是取得了很不錯(cuò)的效果。”制絲車間主任王光輝說起發(fā)動(dòng)全員查找改善源的措施時(shí)自豪地說。

　　制絲車間全體職工對(duì)浪費(fèi)點(diǎn)和煙葉造碎點(diǎn)的“斤斤計(jì)較”查找，使得特別容易忽視的和看似不起眼的小問題得以“暴露”，改進(jìn)之后真正的解決了大問題。

　　制絲車間設(shè)備員田倉，針對(duì)車間的要求進(jìn)行調(diào)研，并對(duì)設(shè)備進(jìn)行了多出改進(jìn)，減少了煙葉的浪費(fèi)和造碎。他說：“按照車間要求，我們職工一有時(shí)間就在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)觀察，查找設(shè)備有沒有跑冒滴漏的現(xiàn)象發(fā)生，仔細(xì)找問題，不放過每一個(gè)細(xì)節(jié)，發(fā)現(xiàn)一處處理一處，生產(chǎn)時(shí)，看哪里有漏料，生產(chǎn)后，看設(shè)備內(nèi)部有無水漬煙，這樣就找到了改善點(diǎn)。”

　　與田倉一樣，制絲車間的職工用挑剔的眼光隨時(shí)在查找身邊的改善點(diǎn)，用他們的斤斤計(jì)較去實(shí)現(xiàn)精益求精。

　　車間的叉抱車在叉抱煙包時(shí)，由于抱煙的面積大小會(huì)直接影響到煙葉的造碎量，職工發(fā)現(xiàn)問題后，車間及時(shí)要求叉抱車司機(jī)盡量加大叉抱煙包時(shí)叉車與煙包的接觸面積，減少煙葉的造碎；對(duì)切片機(jī)的切刀行進(jìn)速度進(jìn)行調(diào)整，加快切刀速度減少過程造碎；將切后緩存柜的出料扒釘進(jìn)行局部截短，減少出料造碎；將烘絲機(jī)入口、出口，加香機(jī)入口導(dǎo)流釘去除，減少造碎……

　　像這樣的小改小革，制絲車間已經(jīng)數(shù)不勝數(shù)，這些無疑是制絲車間職工團(tuán)結(jié)一心，攻堅(jiān)克難，斤斤計(jì)較出的結(jié)果。單箱耗葉的降低，最直觀的體現(xiàn)出了制絲車間人降本增效的決心，他們用自己的方式去改善不足。可以看出，看似斤斤計(jì)較的制絲車間，卻真正的“摳”出了管理上的精益求精。