前不久，僅用四天的時間，上海煙草機械有限責任公司智能制造中心就將ZB416機組上原來兩個功能箱體整合試制成一個箱體，順利完成了公司主打產品ZB415硬盒包裝機組的改制任務，為后續裝配工序留足了時間。

箱體試制工作提速，得益于上海煙機公司創新方式方法，在中小型箱體加工過程中應用了計算機輔助制造軟件（CAM），大大提高了加工效率，縮短了加工周期。

近年來，隨著制造技術的發展，計算機輔助制造得到了越來越廣泛的應用。為了緊跟跟時代步伐，今年以來，上海煙機公司探索將Solidworks、Wintool、Hypermill等一系列計算機輔助制造軟件運用到實際生產中，創新采用基于零點定位的加工方法，中小型箱體加工從傳統加工方式變為計算機輔助制造加工。

新加工模式下，加工工藝人員借助刀具管理軟件分析出缺少的刀具，并創建缺失刀具模型，交給編程人員；編程人員通過軟件模擬仿真，確定新建立的刀具無干涉、無碰撞后交給采購人員，定制刀具。以此類推，箱體的工裝夾具也是運用編程軟件建模完成，編程人員結合零件數模工裝進行仿真模擬，保證加工過程中無夾具干涉、無機床碰撞，從而去將工裝投產工裝。等到四功能箱體半成品到料，刀具和夾具已經提前準備完成。

以一個箱體在機床上加工時間為例，軟件編程能提前在將所有工具導入軟件中，在軟件中提前安裝完成，輸出裝夾視頻，提升了機床上的裝夾時間。編程方式屬于后臺編程，不占用機床的編程，提升了機床的有效作業率。零件的刀具表由CAM直接輸出到刀具管理軟件，配刀人員能第一時間根據配刀表配置刀具，不需要根據零件到料后現場配刀。與傳統加工模式相比，僅零件的校調時間就節約了70％以上，大大提高了加工效率，降低了加工成本。